(1)、TCP(toolcenterpoint工具點)自動校零技術

    焊接機器人的工具點就是焊槍的焊絲的端點，因此TCP的零位精度直接影響著焊接質量的穩定性。但在實際生產中不可避免會發生焊槍與夾具之間的碰撞等不可預見性因素導致TCP位置偏離。通常的做法是利用手動進行機器人TCP校零，但般全過程需要30分鐘才能完成，影響生產效率。TCP自動校零是用在機器人焊接中的項新技術，它的硬件設施是由梯形固定支座和組激光傳感器組成。當焊槍以不同姿態經過TCP支座時，激光傳感器都將記錄下的數據傳遞到CPU與初設定值進行比較與計算。當TCP發生偏離時，機器人會自動運行校零程序，自動對每根軸的角度進行調整，并在少的時間內恢復TCP零位。

    (2)、雙絲焊接技術

    近年來由于我汽車、集裝箱、機車車輛、工程機械等行業的高速發展，對高速焊和高熔敷效率焊接的需求越來越多。雙絲焊是近年來發展起來的種高速焊接方法，焊接薄板時可以顯著提高焊接速度，達到3～6m/min，焊接厚板時可以提高熔敷效率。除了高速外，雙絲焊接還有其它的工藝特點：在熔敷效率增加時保持較低的熱輸入，熱影響區小，焊接變形小，焊接氣孔率低等。

    由于焊接速度非常高，特別適合采用機器人焊接，因此可以說機器人的應用也推動了這前衛焊接技術的發展。

    目前雙絲焊主要有2種方式：1種是Twinarc法，另1種為Tandem法。焊接設備的基本組成類似，都是由2個焊接電源、2個送絲機和1個共用的送雙絲的電纜。為了防止同相位的2個電弧的相互干擾，常采用脈沖MIG/脈沖MAG焊法，并保持2個電弧輪流交替燃燒。這樣來，就要求1個協同控制器保證2個電源的輸出電流波形相位相差180°。當焊接參數設置到佳時，脈沖電弧能得到無短路、幾乎無飛濺的過渡過程，真正做到“1個脈沖過渡1個熔滴”，每個熔滴的大小幾乎完全相同，其大小是由電弧功率來決定。Twinarc法的主要生產廠有德的SKS、Benzel和Nimark公司，美的Miller公司。Tandem法的要廠有德的Cloos、奧地利Fronius和美Lincoln公司。據德Cloos公司介紹，采用Tandem法焊接2～3mm薄板時，焊接速度可達6m/min，焊接8mm以上厚板時，熔敷效率可達24Kg/h。

    (3)、激光/電弧復合焊接技術

    激光/電弧復合焊接技術是激光焊接與氣體保護焊的聯合，兩種焊接熱源同時作用于個焊接熔池。該技術的研究早出現在上世紀70年代末，但由于激光器的昂貴價格，限制了其在工業中的應用。隨著激光器和電弧焊設備性能的提高，以及激光器價格的不斷降低，同時為了滿足生產的迫切需求，激光/電弧復合焊接技術近年來成為焊接領域重要的研究課題之。

    激光/電弧復合焊接技術有多種形式的組合，有激光/TIG、激光/MAG和激光/MAG等。
    激光/電弧復合焊接技術之所以受到青睞是由于其兼各熱源之長而補各自之短，具有1+1>2或更多的“協同效應”。與激光焊接相比，對裝配間隙的要求降低，因而降低了焊前工件制備成本；另外由于有填充焊絲消除了激光焊接時存在的固有缺陷，焊縫更加致密。與電弧焊相比提高了電弧的穩定性和功率密度，提高了焊接速度和焊縫熔深，熱影響區變小，降低了工件的變形，消除了起弧時的熔化不良缺陷。在這點上特別適合鋁及其合金的焊接。

    激光/電弧復合焊接技術是對激光焊接的重大發展，焊接同樣板厚的材料可降低激光功率半左右，因此大大降低了企業的投資成本，該技術的發展對推動激光焊接的普及將起重要的作用。

    (4)、伺服焊鉗技術的汽車裝焊工藝中的應用

    伺服機器人焊鉗，就是利用伺服電機替代壓縮空氣做為動力源的種新型焊鉗。它具有以下優點：

    ①提高車身的表面質量

    伺服焊鉗由于采用的是伺服電機，電的動作速度在接觸到工件前，可由高速準確地調整到低速，這樣，就可以形成電對工件的軟接觸，減輕電沖擊所造成的壓痕，從而也減輕了后序車身表面修磨處理量，提高了車身質量。而且，應用伺服控制技術可以對焊接參數進行數字化控制管理，可以保證提供出適焊接參數數據，保證焊接質量。

    ②改善作業環境

    由于電對工件的是軟接觸，可以減輕沖擊噪音，也不會出現使用氣動焊鉗時所造成的排氣噪音。改善了現場的作業環境。

    ③高生產效率

    伺服焊鉗的加壓開放動作由焊接機器人來自動控制。與氣動焊鉗相比，伺服焊鉗的動作路徑可以控制到短化，縮短生產節拍，提高生產效率。

    目前，從投資的角度來考慮，購買伺服焊鉗設備的次投入較高，因此，伺服焊鉗還不能被廣泛采用。但是，考慮到伺服焊鉗的優勢，例如伺服焊鉗的軟接觸化，對工件的沖擊可減輕，從而可以相對減少焊接夾具夾緊機構的數量，削減夾具的費用等，也可以減少生產線的整體投資額，伺服焊鉗仍有其廣闊的應用空間。因此，隨著發展，伺服焊鉗會越來越多應用于生產線上。